L’exploitation des usines représente sans conteste un processus long et coûteux. Malheureusement, au moment où elles mettent leurs usines en service, la plupart des entreprises ont figé les informations et les décisions critiques sur papier, quand elles ne les ont pas complètement perdues.

Et si vous pouviez exploiter toutes les données, de la planification à la construction, pour améliorer la prise de décision au niveau opérationnel ? Si vous pouviez maintenir la connexion entre tous les intervenants (concepteurs de produits, ingénieurs, commerciaux et clients) pour rendre votre ligne de production plus agile grâce à une fabrication flexible ? Si vous pouviez réduire les erreurs et les retouches ? Ou renforcer l’efficacité de la ligne de production de l’usine grâce à des données en temps réel ? Si vous pouviez réduire les temps d’arrêt non planifiés ? Ou améliorer votre réactivité en cas d’instabilité de la chaîne logistique ? Avec l’usine numérique, tout cela devient possible.

Exploitation

Production plus agile

Réduction des temps d’arrêt non planifiés

Cadences accrues

80 % du coût du cycle de vie

Cela vous évoque quelque chose ? Les fondations sont coulées, l’enveloppe du bâtiment est en place et les premières machines sont livrées… quand vous découvrez qu’une colonne empiète sur la ligne de production.

Il faut maintenant ajouter un délai de trois mois le temps que l’équipe résolve le problème.

Malheureusement, de tels scénarios ne sont que trop fréquents dans la construction d’usines classiques.

Et si l’équipe de construction avait pu détecter ce conflit (et d’autres) dès la phase de conception ? Et si les spécifications des machines avaient été synchronisées entre les dessins de l’ingénieur de fabrication et les plans de l’architecte ? Et si vous pouviez avoir l’assurance que chaque machine a été correctement installée et que les changements de dernière minute apportés à la ligne de production ont été automatiquement reflétés pour tous les intervenants, quel que soit leur emplacement ? Avec l’usine numérique, tout cela devient réel.

Construction

Réduction des coûts d’exploitation

Réduction de l’empreinte carbone

Amélioration de la planification des ressources

15 % du coût du cycle de vie

4 % du coût du cycle de vie

Aujourd’hui encore, les concepteurs et les ingénieurs d’usine travaillent de façon cloisonnée : les architectes ne savent pas à quoi ressemblera la ligne de production, les ingénieurs en fabrication ignorent si leurs machines passeront par la porte et aucune information n’est communiquée à l’équipe de construction.

Cela suppose également que les décisions prises par ces intervenants, et d’autres, ne changeront pas. Mais la réalité est bien différente.

Et si les architectes pouvaient voir les machines de fabrication et interagir avec elles au fur et à mesure de leur approvisionnement ? Et si les ingénieurs de production pouvaient signaler les éléments de la conception du bâtiment qui pourraient poser problème sur la ligne de production ? Et si l’équipe de construction pouvait ajuster son calendrier à mesure que les décisions évoluent ? Et si toutes ces opérations pouvaient être réalisées en temps réel ? Avec l’usine numérique, tout cela devient possible.

Conception

Optimisation de la conception d’usine

Prévisibilité et contrôle des coûts

Meilleure qualité de la construction

Efficacité de la maintenance prédictive

Accélération de la mise sur le marché

Réduction des erreurs et des retouches

1 % du coût du cycle de vie

Comment une phase qui représente un budget aussi limité peut-elle avoir autant d’influence sur la réussite de votre projet d’usine ? Les approches classiques sont fortement axées sur la logique conception-soumission-construction et mettent l’accent sur des aspects tels que les conditions existantes, les exigences MEP, la gestion des sous-traitants et la conformité aux codes, ce que l’on peut résumer en essence à « l’enveloppe du bâtiment ».

Et si vous pouviez aller au-delà des concepts élémentaires et des études de faisabilité, en intégrant de manière plus transparente les données d’ingénierie de production et de fabrication dans le processus de planification ? Et si vous pouviez exploiter toutes les informations opérationnelles de votre dernière usine directement dans votre prochaine usine ? Et si vous pouviez connecter dès le début l’extérieur et l’intérieur de votre usine (planification de l’agilité opérationnelle, mise en service des équipements et cycles de maintenance) ? Avec l’usine numérique, tout cela devient possible.

Planification

Une approche moderne des usines

Découvrez la plateforme Autodesk Design and Make Appuyez-vous sur trois clouds sectoriels pour gérer vos workflows d’usine

numérique, devenir opérationnel plus rapidement et gagner en agilité.

Repoussez les limites

Devenez opérationnel plus rapidement et gagnez en agilité

Augmentez vos cadences grâce à des workflows d’usine numérique

optimisés

30 % Réduction des temps d’arrêt non

planifiés grâce aux processus d’usine numériques

50 %

« Quand ils travaillent sur un modèle, les concepteurs, les planificateurs et les fournisseurs parlent la même langue. C’est une sorte de symphonie où les accords sont parfaits et où tout s’assemble. »

Source : McKinsey & Company, Capturing the true value of Industry 4.0, 13 avril 2022

Till Moczarski, Responsable de projet Planification numérique, Porsche

La mise en service consiste à s’assurer que les équipements récemment installés ou modernisés, tels que les machines, le matériel ou les systèmes de production, sont correctement installés, intégrés et testés pour répondre aux objectifs de performances et d’exploitation. Plusieurs tâches doivent généralement être réalisées : installation, tests fonctionnels, vérification des performances,

Amélioration de la mise en service d'équipements

formation et documentation. Les données de votre jumeau numérique et de l’ensemble du processus de l’usine numérique peuvent considérablement améliorer cette étape. En connectant votre usine, vous serez en mesure d’optimiser l’expérience de transfert grâce à la réduction des erreurs, de minimiser les défauts et les non-conformités des produits, et aussi d’accélérer la mise sur le marché.

Sammy Lai, Directeur, Gammon Construction

« Nous avions l’habitude de confier les locaux techniques aux sous-traitants et aux ouvriers pour l’installation des composants MEP et cette tâche leur prenait entre 30 et 45 jours environ. Mais maintenant, l’installation peut se faire en une seule journée. »

Un jumeau numérique est une représentation virtuelle d’un objet physique, d’un système ou d’un environnement. Grâce à la centralisation de données actualisées en permanence, les jumeaux numériques évoluent en fonction du flux d’informations provenant des capteurs, des modèles de données du bâtiment, des machines de la ligne de production, etc. En bref, ils intègrent tout ce qui peut être modélisé sur un ordinateur.

Mais ces opérations nécessitent un grand volume de données de qualité.

Dans le secteur de la fabrication, les jumeaux numériques servent à tester la qualité et les tout en assurant le fonctionnement sécurisé et

La valeur des jumeaux numériques

efficace des usines. Tous ces éléments optimisent la prise de décision et la collaboration, réduisent les erreurs et les goulots d’étranglement, et accroissent le retour sur investissement.

Plus vous apportez de données à votre jumeau numérique en amont, plus vous en tirerez parti tout au long de la durée de vie opérationnelle de votre usine. Obtenez davantage d’informations sur l’impact des modifications de la ligne de production avant d’appliquer tout changement. Accélérez les processus de développement des produits. Et prolongez la durée de vie de vos équipements. Avec les jumeaux numériques, tout cela devient possible.

Les approches classiques sont indissociables des pertes de données. Rendre une usine opérationnelle nécessite de faire appel à de nombreux intervenants, mais ces experts travaillent

souvent de façon cloisonnée, ce qui peut entraîner des pertes considérables de données à mesure que le projet avance. Et si vous pouviez capturer toutes ces données et les exploiter tout au long du cycle de vie de votre usine ?

Planificateur d’usine Architecte Planificateur de la production

Maître d’œuvre Exploitant

Exécution classique

Exécution souhaitée

70 % 95 %des entreprises ont encore recours à des feuilles de calcul pour développer et gérer leurs usines

des données générées pendant la construction de l’usine restent inutilisées

Source : FMI & Autodesk, Harnessing the Data Advantage in Construction, 18 octobre 2022

Source : Manufacturing Leadership Council, Seventy Percent of Manufacturers Still Enter Data Manually, 13 août 2024

L’usine numérique : une question de données Qu’il s’agisse d’une construction entièrement nouvelle ou du développement d’installations existantes, la mise en place d’une nouvelle usine représente un investissement lourd. Pourtant, de manière surprenante, de nombreuses

entreprises ont encore recours à des processus antérieurs à Internet pour planifier, concevoir, construire et exploiter leurs usines.

À quoi ressemblerait un processus d’usine véritablement moderne, du début à la fin ? Ce processus reposerait sur des données. Il mettrait l’accent sur la collaboration, avec des horaires prévisibles et moins de (mauvaises)

surprises. Et il offrirait plus d’agilité, avec une qualité supérieure et des coûts beaucoup plus bas.

Ce processus a un nom : l’usine numérique.