第１回目：変化に強い工場は「現状把握と統合モデル」から始まる～バラバラな工場データをつなぐ統合ファクトリーモデル～

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全5回デジタルファクトリーウェビナーシリーズ「変化に強い工場をつくるための 5 ステップ」第1回

変化に強い工場は「現状把握と統合モデル」から始まる

～バラバラな工場データをつなぐ統合ファクトリーモデル～

株式会社ＣＡＤｉｓｔ

2026年9月16日取締役CSO/CFO 千野貴弘

イントロダクション

ある日、こんな相談。「新ライン、いけそう？」

築20年、稼働中の工場。既存ラインは止められない。図面はあるけど「たぶん」だらけ。さて、どう答える？

イントロダクション

築20年の現役工場

ここに、EV・バッテリー向けの新ラインを追加したい。でも、既存ラインは止められない。空きスペース・天井高・床荷重・配管余力は「たぶん」まで。

イントロダクション

工場モテ゛

第1回現状把握

第2回計画

第3回導入

第4回運用

第5回改善

現状把握 → 計画 → 導入 → 運用 → 改善

ルを育てていく。

第1回のテーマ

今の工場を、ちゃんと知る。

今日はこれだけ持ち帰ってもらえたら十分。製品デモより「なぜ必要か」の話をします。

「新ライン、入る？」「 ……たぶん。」

「この図面、最後に更新したのいつだっけ」

「配管の図面は設備部、建屋は総務にある」

「現地に行って測り直すしかないか」

「点群、撮ったけど使ってないな」

図面はある。でも、どれが最新かは、誰も知らない。

古い2D図面

総務・設備管理

建屋のBIM

建設会社

設備の3D

生産技術・メーカー

配管・電気

設備部門

点群データ

外注・一部部門

他社データ

各部門

管理してる部門も、形式も、更新のタイミングも、バラバラ。

分断の原因は、つながっていないデータ。

建築・設備・製造。関わる立場が多いぶん、情報はそれぞれの部門の中で作られていく。誰かが悪いわけじゃない。ただ、つながっていないだけ。

決まった後に、データが届く。それが、手戻りの正体。

時間がかかる

図面探し・測り直しで数週間

見積もりがぶれる

「たぶん」のまま計画 → 追加工事

手戻りが起きる

入らない・通らない・干渉する

人に頼りがち

「あの人しか分からない」

集めて、共有して、見える。それだけで、話が変わる。

これまで部門ごとに個別保有・分断

これから業務データを集約し、部門を超えて連携

そこで、統合ファクトリーモデル。

デジタルファクトリー（設備・工程の3D）と BIM（建物情報モデル）を融合して、工場全体をひとつのモデルとして扱う。

そこで、統合ファクトリーモデル。

デジタルファクトリー（設備・工程の3D）と BIM（建物情報モデル）を融合して、工場全体をひとつのモデルとして扱う。

そこで、統合ファクトリーモデル。

Navisworks で建屋BIM＋設備3D＋配管が統合されたモデルを、ゆっくりフライスルー

一度作って終わり、じゃない。育てていくもの。

集約して共有

建築・設備・製造のデータをひとつに

継続的に

更新し続ける

反復的に

計画→設計→建設→運用→改善を同じモデルで

工場の一生は、 Plan・Design・Build・Operate。

Plan Design Build Operate

既存工場の場合、「現状把握」が Plan の出発点。

バラバラだったデータが、同じ座標で出会う。

建屋構造配管・電気設備・ライン工程・物流（FlexSim で動かす）

統合モデル

共通の原点・座標系・単位を先に決めておく。全部を高精度にしなくても、目的に必要な精度で十分。設備は Factory Design Utilities のファクトリーアセット（メタデータ付き）として置くと、そのまま FlexSim で動かせる。

「今」を、 4つのステップで取り込もう。

① 2D図面を下敷きに ② 点群で現物を補正 ③ BIM・設備3D・他社データを

統合 ④ モデル内を歩いて確認

現状把握 ① 2D図面

古い図面は、捨てない。下敷きにする。

AutoCAD の図面上で、Factory Design Utilities でレイアウト。 2D と 3D（Inventor）は双方向同期。図面を直せば 3D も変わる。柱・壁・通路など変わりにくい要素は、そのまま骨格として。

現状把握 ② 点群

点群で「たぶん」を、「事実」にする。

天井高・梁下・既存配管の位置を、現況のまま取り込む。全域じゃなくて大丈夫。新ライン候補エリアと搬入経路から。

①ReCap で点群（RCP）を開き、候補エリアを切り出す ②Revit で図面／モデルと重ねる ③図面にない配管や、梁下の高さが違う箇所を1つ指し示す。

現状把握 ③ 統合

他社データも、外形だけで、なんとかなる。

建屋BIM（RVT/IFC）を基準に、設備3Dは外形・接続口・メンテ領域を中心に配置。配管は主要ルートだけ3D化すればOK。

現状把握 ④ 確認

モデルの中を歩いたら、課題が見えてきた。

候補エリア・搬入経路・既存配管との関係を「見て」確認。気付いた課題は、場所・写真・担当を付けて一覧に。

現状把握 ④ 確認

モデルの中を歩いたら、課題が見えてきた。

候補エリア・搬入経路・既存配管との関係を「見て」確認。気付いた課題は、場所・写真・担当を付けて一覧に。

①統合モデルを一人称視点でウォークスルー（候補エリア → 搬入経路） ②Clash Detective で新設備の搬入経路と既存配管の干渉を検出 ③干渉箇所にコメント／ビューポイントを保存して課題一覧に。

Factory Design Utilities のレイアウトとアセットは、そのままFlexSim へ。

ひとつのモデルがあると、検討はこう変わる。

これまでこれから

新ラインが入るか図面集め・測り直しで数週間モデル上でその場で確認

メーカーとの調整紙図面と口頭同じモデルを共有

配管・電源の余力担当者の記憶 3D化された主要ルート

経営への説明図面と写真ウォークスルー映像

全部やらなくていい。まず1区画で、小さく始める。

データ棚卸し

基準を決める

骨格を作る

現物で補正

設備を載せる

歩いて確認

対象は新ライン候補エリア1区画。データは2D図面＋点群＋主要設備。精度は「入るか／通るか」が分かれば十分。

モデルは成果物じゃなく、みんなの共通言語。

現状把握

今の工場のモデル＋課題一覧

計画

レイアウト案（FDU）生産シミュレーション（FlexSim）

導入

据付計画・搬入経路干渉調整

運用

設備台帳・稼働データを紐付け

改善

変更履歴を反映次の変化に備える

変更が起きたら「図面」じゃなく「モデル」を直す。最初のモデルの精度・座標基準・置き場所が使いやすさを決めます。

第1回まとめ

変化に強い工場は、「今」を知ることから始まる。

バラバラのデータを、ひとつの座標に重ねる。そのモデルを起点に、計画・導入・運用・改善へつないでいきます。

次回予告第2回（10月14日・水）

その設備計画、ほんとうに「動く工場」になりますか。

今日できあがった「今の工場モデル」と「課題一覧」を手に、 3D工場レイアウト（Factory Design Utilities）と生産シミュレーション（FlexSim）で、設備配置・干渉・生産能力・ボトルネックを据え付ける前に見えるようにしていきます。

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