Der dauerhafteste und teuerste Aspekt einer Anlage hat immer mit ihrem Betrieb zu tun. Sobald eine Anlage in Betrieb genommen wird, ist es in vielen Unternehmen leider so, dass wichtige Informationen und Entscheidungen in Papierdokumenten verborgen sind oder gänzlich verloren gehen.

Wie wäre es aber, wenn Sie alle Daten von der Planung bis zur Bauausführung dazu nutzen könnten, die Entscheidungsfindung im Betrieb zu verbessern? Wie wäre es, wenn Sie Mitarbeiter verschiedener Abteilungen wie Produktdesigner, Ingenieure, Vertriebsmitarbeiter und sogar Kunden miteinander vernetzen könnten, um Ihre Produktionslinie durch flexible Fertigung agiler zu gestalten? Wie wäre es, wenn Sie das Fehleraufkommen und den Aufwand für Nacharbeiten reduzieren könnten? Oder dank Echtzeitdaten die Effizienz Ihrer Produktlinie steigern könnten? Wie wäre es, wenn Sie ungeplante Ausfallzeiten reduzieren könnten? Oder effektiv auf Instabilitäten in Ihrer Lieferkette reagieren könnten? All dies lässt sich mit einer digitalen Fabrik bewerkstelligen.

Betrieb

Erhöhte Produktionsflexibilität

Minimierung ungeplanter Ausfallzeiten

Höherer Durchsatz

80 % der Lebensdauerkosten

Kommt Ihnen das bekannt vor? Das Fundament ist gegossen, die Gebäudehülle steht und die ersten Fertigungsmaschinen werden geliefert, nur um plötzlich festzustellen, dass eine Stütze fast einen Meter in den Produktionslinienbereich hineinragt.

Und schon kommt es zu einer dreimonatigen Verzögerung, während das Team versucht, das Problem zu beheben.

Leider sind derartige Szenarien im herkömmlichen Fabrik- und Anlagenbau keine Seltenheit.

Wie wäre es aber, wenn das Bauteam diesen Konflikt (und übrigens auch alle anderen Konflikte) bereits in der Planungsphase voraussehen könnte? Wie wäre es, wenn die Maschinenspezifikationen in den Zeichnungen des Fertigungsingenieurs mit den Plänen des Architekten verknüpft werden könnten? Wie fänden Sie es, wenn Sie sich einfach darauf verlassen könnten, dass jede Maschine korrekt installiert wird? Und dass bei kurzfristigen Änderungen an der Produktionslinie die Daten für alle Beteiligten automatisch aktualisiert werden würden? All dies ist mit der digitalen Fabrik möglich.

Bau

Niedrigere Betriebskosten

Geringerer CO2-Ausstoß

Verbesserte Ressourcenplanung

15 % der Lebensdauerkosten

4 % der Lebensdauerkosten

Selbst heute noch sind Fabrikplaner und -konstrukteure häufig isoliert voneinander tätig: Die Architekten wissen nicht, wie die Produktionslinie aussehen wird, die Fertigungsingenieure wissen nicht, ob ihre Maschinen durch die Tür passen werden, und niemand spricht mit dem Bauteam.

Hierbei wird nicht einmal in Erwägung gezogen, dass sich die Entscheidungen, die von beliebigen Beteiligten getroffen werden, plötzlich ändern könnten. (Was allerdings eher die Regel als die Ausnahme ist.)

Wie wäre es aber, wenn Architekten schon während der Beschaffung die Fertigungsmaschinen sehen und mit ihnen interagieren könnten? Wie wäre es, wenn Produktionsingenieure Bereiche in der Gebäudeplanung hervorheben könnten, die sich negativ auf die Produktionslinie auswirken könnten? Wie wäre es, wenn das Bauteam den Zeitplan für die Bauausführung bei Entscheidungsänderungen einfach entsprechend anpassen könnte? Und wie wäre es, wenn sie all dies in Echtzeit vornehmen könnten? Mit der digitalen Fabrik können sie es.

Entwurf

Optimiertes Anlagendesign

Planbarkeit und Kontrolle von Kosten

Verbesserte Bauqualität

Effizienz bei der vorausschauenden Wartung

Kürzere Markteinführungszeit

Reduzierung von Fehlern und Nacharbeiten

1 % der Lebensdauerkosten

Wie kann eine Phase mit einem so geringen Budget solch einen großen Einfluss auf den Erfolg Ihres Fabrikprojekts haben? Herkömmliche Ansätze konzentrieren sich stark auf Planung, Ausschreibung und Bauausführung, wobei der Schwerpunkt auf Belangen wie den bestehenden Bedingungen, den Anforderungen an die Gebäudetechnik, der Auftragnehmerverwaltung und der Einhaltung von Bauvorschriften liegt – also im Wesentlichen die Gebäudehülle betrifft.

Wie wäre es aber, wenn Sie über bloße Konzepte und Machbarkeitsstudien hinausgehen könnten, indem Sie technische Eingaben aus Produktion und Fertigung nahtloser in den Planungsprozess integrieren? Wie wäre es, wenn Sie sämtliche betrieblichen Erkenntnisse aus Ihrer letzten Anlage direkt für Ihre neue Anlage nutzen könnten? Wie wäre es, wenn Sie externe und interne Aspekte Ihrer Anlage miteinander verbinden könnten, um die betriebliche Flexibilität, die Inbetriebnahme von Komponenten und Wartungszyklen von Anfang an mit einzuplanen? Mit der digitalen Fabrik ist dies alles kein Problem.

Planung

Ein moderner Ansatz für Fabriken

Wir stellen vor: die Autodesk Design und Make Platform Drei Branchen-Clouds, mit denen Sie Arbeitsabläufe in der digitalen Fabrik

verwalten und schneller und flexibler den Betrieb aufnehmen können.

Erreichen Sie noch mehr Kontakt

Nehmen Sie schneller und flexibler den Betrieb auf

höherer Durchsatz durch verbesserte Arbeitsabläufe für die digitale Fabrik

30% weniger ungeplante Ausfallzeiten

dank digitaler Fabrikprozesse

50%

„Im Modell sprechen alle Konstrukteure, Planer und Zulieferer die gleiche Sprache – es ist wie eine Symphonie, bei der Menschen zusammenkommen und alles harmoniert.“

Quelle: McKinsey & Company, Capturing the true value of Industry 4.0, 13. April 2022

Till Moczarski, Projektmanager für digitale Planung, Porsche

Die Inbetriebnahme von Fabrikkomponenten ist der Prozess, mit dem sichergestellt wird, dass neu installierte oder aufgerüstete Fabrikkomponenten (Maschinen, Anlagen, Produktionssysteme usw.) richtig installiert, integriert und getestet wurden, um die gewünschten Anforderungen an Leistung und Betrieb zu erfüllen. Dieses Verfahren umfasst Schritte wie Installation, Funktionstests, Leistungsüberprüfung,

Verbesserte Inbetriebnahme von Komponenten

Schulung und Dokumentation. Die Daten aus Ihrem digitalen Zwilling – und aus den Abläufen der digitalen Fabrik insgesamt – können einen erheblichen Beitrag zu diesem Prozess leisten, indem sie bei der Inbetriebnahme der Fabrik die Übergabe verbessern und Fehler reduzieren, Produktmängel und Abweichungen minimieren und die Markteinführung beschleunigen.

Sammy Lai, Director, Gammon Construction

„Normalerweise würden wir Anlagenräume Subunternehmern und Arbeitern für die Installation von MEP-Komponenten überlassen, wofür sie etwa 30 bis 45 Tage benötigen würden. Jetzt hingegen kann die Installation innerhalb nur eines Tags erfolgen.“

Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Darstellung eines physischen Gegenstands, eines Systems oder einer Umgebung. Ein digitaler Zwilling entwickelt sich beständig weiter, je mehr aktuelle und an zentraler Stelle gebündelter Daten aus Sensoren, Gebäudedatenmodellen, Maschinen für die Produktionslinie und vielem mehr eingehen. Mit anderen Worten, alles, was man am Computer modellieren kann.

Aber dafür sind geeignete Daten erforderlich, und zwar jede Menge.

In der Fertigung können digitale Zwillinge eingesetzt werden, um die Qualität und Leistung von Bauteilen und Baugruppen zu testen,

Der Vorteil von digitalen Zwillingen

Lieferketten zu verwalten, Fertigungsprozesse zu automatisieren und den sicheren und effizienten Betrieb der Anlage zu gewährleisten.All dies trägt zu einer fundierteren, gemeinsamen Entscheidungsfindung bei, reduziert Fehler und Engpässe und steigert die Investitionsrendite.

Je mehr Daten Sie von Anfang an in Ihren digitalen Zwilling einspeisen, desto größer ist der Nutzen während der gesamten Lebensdauer Ihrer Fabrik. Bessere Einblicke in die Auswirkungen von Änderungen an der Produktionslinie, noch bevor Sie diese vornehmen. Schnellere Produktentwicklungsprozesse. Und eine längere Lebensdauer von Geräten. Mit digitalen Zwillingen ist all dies möglich.

Herkömmliche Ansätze führen zu Datenverlust

Um eine Anlage vom Plan in die Praxis zu überführen, sind viele Projektbeteiligte aus verschiedenen Disziplinen erforderlich – Experten, die oftmals isoliert voneinander arbeiten. Dies kann im Verlauf eines Projekts zu erheblichen

Datenverlusten führen. Wie wäre es aber, wenn Sie all diese Daten zentral erfassen und während des gesamten Lebenszyklus Ihrer Fabrik nutzen könnten?

Fabrikplaner Architekt Produktionsplaner Bauunternehmer Bediener

Herkömmliche Umsetzung

Gewünschte Umsetzung

70 % 95 %der Unternehmen greifen beim Planen und Betreiben von Fabriken immer noch auf Tabellen zurück

der Daten, die während des Fabrikbaus generiert werden, bleiben ungenutzt

Quelle: FMI and Autodesk, Harnessing the Data Advantage in Construction, 18. Oktober 2022

Quelle: Manufacturing Leadership Council, Seventy Percent of Manufacturers Still Enter Data Manually, 13. August 2024

Die digitale Fabrik: eine Frage der Daten

Ganz gleich, ob es sich um einen kompletten Neubau (Greenfield) oder die Sanierung eines bestehenden Gebäudes (Brownfield) handelt: Die Entwicklung einer neuen Anlage ist wohl die größte Einzelinvestition, die ein

Unternehmen jemals tätigt. Umso erstaunlicher ist es, dass so viele Unternehmen zum Planen, Konstruieren, Bauen und Betreiben von Fabriken nach wie vor auf Prozesse zurückgreifen, die älter als das Internet sind.

Wie also würde ein moderner, durchgängiger Prozess für den Fabrikbau aussehen? Er würde auf Daten aufbauen. Er würde stark von Zusammenarbeit geprägt sein und vorhersehbare Zeitpläne und weniger Überraschungen

bieten. Und er würde für mehr Flexibilität und höhere Qualität zu deutlich geringeren Kosten sorgen.

Bühne frei für die digitale Fabrik!

https://www.autodesk.com/de/solutions/design-and-make-platform https://www.autodesk.com/de/campaigns/digital-factory-pharma-contact-me