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장원호 Sr.Technical Solution Executive Autodesk

워크샵 요약 주제 : 표준화

설계 생산성을 높이기 위한 방법론 제조업은품질, 비용, 납기라는세가지의목표를향해다양한방법으로

생산성향상에노력하고있습니다.

표준화 템플릿, BOM, 분류체계, 제품구성, 작업순서, 설계관리체계, 라이브러리관리, 코드체계, 워크플로우및변경관리등

최적화 부가적인작업들을최소화하기위한설계방법론적접근. 디지털검증을통한설계신뢰도향상. 디지털검사, 해석등

자동화 반복되는작업들을최소화하기위한설계방법론적접근 3D설계및데이터관리관점에서규칙기반프로세스정립

목표 품질향상

비용감소

납기단축

표준화 주제의 워크샵

 총 23 기업

 46명 참여

 7가지 항목

고객사 Sales 수준 (상: Vault+수 준높음, 중: Vault 만 있음, 하: Vault

도 없음)

수준차 설명 표준화영역 표준화이점 표준화의 어려움과 장애요소 표준화가 필요하지않은 이유 설계 표준화 어디까지 데이타 표준화 어디까지 표준화 우선순위

삼성전자 JH Shin - 설계작성 표준화 설계 에러 감소, 설계 시간 단축 더 많은 교육 시간과 혜택을 제공 해 주세요

표준화 지속 필요 하다 치수, 재질, 항목, 공차, 기호, 주석, 치수선, 위치 표준화

설계 인풋, 오차 검증 -

에스티아이 AR Ryu 상 설계의 일관성과 품질향상 (품질, 비용, 납기), 설계양식, 도면속성, 코드, 규칙, BOM, 탬플릿, 설계, 데이타 표준화, 설계-제작-bom이 모두 유기적으로 연결

품질향상- 일관된 설계방식, 생산 성 향상 - 작업 표준 방식으로 불 필요한 변동성을 낮춤, 비용절감 - 유지보수 및 안정성을 올리고, 교 육과 숙련도를 높이는데 기여할 수 있음. , 설계 휴먼에러 감소, 품 질 일관성, 지속적 관리 용이, 같 은 실수를 반복하지않음. , 설계 데이타 활용도를 높임, 불량률 및 코스트다운, 신규사업제안시 활용 가능, 이력관리 편함, 설계 검토 일정 축소, 많은 사람이 설계했을 때 균일한 품질의 설계가 가능

특정수준 이상의 표준화가 어려 움, 설계표준화의 전직원 동일한 습득이 어려움, 구축시간, 지속성, 범위설정 기준 파악, 신규입사자 가 숙지하고 업무에 적응하는데 시간이 필요함, 기존 방식이 익숙 해져 표준화 도입에 거부감 표준화를 만들기 위한 시간 부족 설계팀 업무에 대한 과부하, 인력, 시간, 범위설정, 지속성, 퇴사, 변 경전관리, 신입사우원, 교육

표준화로 인해 설계자의 창의성 저하. (설비 발전이 떨어짐)

부품표준화, 배관아이템표준화, 설계순서, BOM, 도면템플릿, 설계 기준, 메뉴얼, 표준가공품, 템플릿, 기초자료, 속성BOM,스타일, 물리 적특성, 설계방법론은 60%정도진 행한것같다

ERP 사용, 설계 기초자료 검토중, ERP-3D호환, 네임체계표준화, BOM자재 표준화, 가공품관리 표 준화 , 3D 데이타 표준화 90%정 도는 완료한것 같다. 라이브러리, 속성, 재질스팩, 파일변환등, 라이 브러리구축, E-BOM, Autoselection (프로이기능)

1. 데이타(BOM)을 우선으로 해야 설계 오류를 줄일 수 있다 생각. 2. 디자인방법을 통일해야 제작의 통일성을 가져오므로 , 1. 표준화, 중요성 필요성을 인지, 2. 어디까지 표준화를 진행하고 누가 주체적으로 관리할 지, 3. 표준화 작업 4. 지속적인 교육과 사용자 피드 백 , 목표설정 - 범위 - 일정 - 인 원 - 검토 - 확립 - 배포 - 유지보 수 , 1. 설계 방법론 2. 프로세스 3. 데이타관리 4. 템플릿 5. 문서

한양이엔지 JH Shin 상 설계표준화(모듈화), 표준화 모델 에서 파생되는 모델의 범용성 (부 품 표준화), 제품을 구성하는 설계 데이타

설계 오류 감소, 품질 향상, 코스 트 다운, 경쟁력 강화, 표준화된 설계 데이타를 활용한 설계 자동 화

잦은 사양 변화에 따른 업데이트, 표준화를 하기에 많은 종류가 존 재, 안된다고만 말하는 사람들

- 기본 템플릿, BOM, DWG, 설계 자동화, 특정 부서 설비의 약 30%

설계 데이타, 특정 부서 설비의 약 30%

데이터 취합 및 관리, 프로세스 정 의, 템플릿, 템플릿, 설계 산출물, 설계 데이터의 표준화

현대엘리베이터 JH Shin 상 설계 데이터 속성 / 명명체계, 라 이브러리 관리체계, ECO 프로세 스, 전사적으로 필요 (개발, 설계, 구매, 생산, 서비스..), 모든 부서가 소통 가능한 모든 개체, 영업에서 출하까지 모든 프로세스

데이터 품질 향상, 설계 효율성 증 가 (관리, 소요시간 등), 오류감소 (소통, 제조, 설계 등, 최소한의 표 현으로 의문없는 전달, 소통이 된 다는 점, 데이터 통합, 일원화된 관리, 데이터의 무결성 및 정합성

표준화 범위의 설정의 어려움, 변 화에 대한 장벽, 당장 나오지 않는 결과물, 업무 관성, 협력업체간 형 식 통일, 실무자 인식, 교육, 기존 자료 변환, 2D 프로세스의 견고함 관성, 기존 프로세스 변경, 새로운 표준 도입에 대한 팀장, 임원 의 불만

- 환경 (템플릿, 스타일), 모델링 방 법론, 관리체계(범주 등), 수명주 기 (ECO 등), 작업환경 (템플릿, 모델링, ilogic), 방법론 설정, 라이 브러리 구축 중, 조립 자동화, 실 무자 기초 교육, 기존 프로세스와 결합 진행중

품명, 범주 등, 방법론 - 사양입력, 분류체계, PLM 연동

표준화의 필요성 인지, 표준화 범 위 선정, 관리체계 정의, 실무자, 관리자 필요성 설득, 단계별 목표 설정, 전문가의 냉철한 가이드, 벤 치마킹

두산에너빌리티 JH Shin 상 설계부터 생산까지 전 영역, Q/C/D의 이점을 가질 수 있고 디 지털화의 시작, 설계 표준화 (모델 링 방법론), 데이터 표준화 (체번 룰), 프로세스 표준화 (BOM관리), 설계 데이터의 표준화, 설계 정보 의 전 영역으로 확산되는 수준

품질, 비용, 납기에 큰 이점을 줌, 디저털 성숙도를 높이고 타사와 의 경쟁력에 우위를 가질 수 있음, 정보의 재활용을 통한 업무효율 성 증대, 설계 변경의 신속한 대처

과거로 부터 지속적인 관습, 습관, 제품별 담당자간의 입장 차이, 설 계 조직의 필요성을 느끼지 못함, 각 사업부의 분위기와 다양한 제 품 / 수주산업, 이전까지 해오던 일의 방식, 인식의 변화가 가장 어 려움, 조직간의 협의점 찾기 어려 움

사업부 / 제품별 표준화 하는 것 도 나쁘지 않을 것 같다 (전사 적 용 필요 없음)

2005년 ERP시스템 도입과 함께 데이터 표준화를 진행, 이후 제품 이 다양화 되면서 표준화가 잘 기 켜지지 않음, 조직에 따라 템플릿, 표준품, 표준화 사용 중

SBOM, MBOM 시스템까지 연계 설계 방법론, 데이터 관리법, 서식, 템플릿, 문서, 프로세스, 설계를 표 준화를 기반으로 해야 한다는 생 각을 확립, 타조직으로 전달되는 데이터의 관리법을 결정, 전문가 양성, 회사에 맞는 표준화 메뉴얼, 현업 및 상급자의 인식 개섡, 프로 세스, 데이터 관리법, 서식

세종기술 JH Shin 상 프로세스 표준화 비용절감, 납기단축, 의사소통 확 대

변화에 대응하기 싫은 마음 - 필요하다고 생각한 부분까지 만 이제 시작 데이터의 관리, 모든 데이터가 기 반이 되어야 함

코윈테크 AR Ryu 중 - - 고객사 요구사항, 설계 스타일 다 름, 표준화 시간 추가할당

- BOM표기법, 도면폼, 선스타일, 볼 트

적용단계, 볼트 교육 진행중 1. 서식, 템플릿 (정보정리) 2. 데이타 관리 (정보분류) 3. 설계방법

디알비오토메이 션

HL Kim 중 구매품, 기존DATA 수집 및. 최종 본관리, 리비전관리, 설계표준화 를 통한 여러프로젝트 공통된 도 면 사용, 공용 구매품 표준화

표준화를 통한 설계시간 단축, 설 계 오류 최소화, 설계 - 도면Form - 도면체게, BOM 등 Process 표준 화

컨설팅 필요, TFT 구성없이 실문 진행 과 표준화 PJT 병행시 우선 순위가 후순위가 되어 진행에 어 려움

통화적으로 관리해줄 별도 인력 필요로, 설계팀은 편하지만, 타부 서는 익숙치 않음, 표준화에 필요 한 인력 및 시간, 비용

도면틀, 재질, 도면체계, 도면내 기 호 및. 간단한 템플릿

공유폴더 프로세스(시간과 정합성에 가장 큰 영향)->데이타관리->문서관리 (공유)->설계방법론(본질적인 기 구개발과는 무관, 편의성정도)-> 서식(기준이 정해지면 변하지 않 음)->템플릿, 홀,텝 -> BOM ->설 계방법론->기술문서 및. 서식

JASTECH

JH Shin 중 고유Unit의 지속사용가능의 기구 표준화, But 고유Unit 생성되도 공유가 어려움, Vault자체에서 검 색이 가능하도록 설명 또는 기능 의 공용 Process 표준화 필요, 변 반 Polf나 정보의 입력에 있어 유 저의 능력에는 한계가 있어 Autodesk의 개발 가속화 필요, 설 계 - 템플릿, 재질, 색상, 후처리 (Hole Tap 사이징, 색상) 사내 표 준로봇별 규격별 표준화, BOM 통 일(ERP관리번호, 단가, Maker관 리), 부품수량관리, 구매품 라이브 러리화, 검색, 다운로드등 시간단 축

시간절약, 다시봐도 시간절약, 설 계시간 감소에 국한되지 않고 언 급된 디지털전환의 일환으로 시 간이 절약되야함, 타부서의 공유 ERP 정보의 Mathod, 초보라도 쉽 게 접근하여 기구모델링을 열람 하는 시간, 그리고 신입사원의 진 입장벽 완화

설비커스터마이징, 획일화된 부품 적응 어려움(Unit 모듈측명), 표준 화 Rule에 잦은 변경으로 인한 인 지 어려움(rule배로, 교육 어렵고 설계시 예외상황이 많이 발생됨

설계 제약조건이 많아짐에 따라 비효율적일수 있다

Hole, Tap표준화, 재질, 도면템플 릿(기호), 구매품 라이브러리

BOM, 도면번호 부여체계, 부품분 류(가공, 구매) Rivision, 전장까지 나눠보면 좋을거 같다.

설계 템플릿,-> 설계방법론 -> DATA수집 -> DATA관리 -> 프로 세스(협업관리), 타회사 표준화 경 험이 있어 표준화 도입에 적극적, 프로세스(여러사람의 기준이 되 는 틀이 우선, 문서 서식)->설계 (비용및 시간단축을 위해서, 설계 방법 및 설계 기본틀)->데이타관 리

표준화에 대한 인식

상위 S 사, S 사, H 사, D 사, S 사

중간 K 사, D 사, J 사, A 사, Y 사, J 사, U 사, H 사

기초 T 사, M 사, D 사, B 사, N 사, K 사, P 사, B 사, T 사, E 사

표준화 수준은 기업의 디지털 성숙도와 밀접한 관련이 있습니다. 상위 수준 기업들은 Vault와 같은 데이터 관리 시스템을 갖추고 있으며, 설계

방법론, 프로세스, 데이터 표준화에 대한 인식과 중요성을 잘 인지하고 있습니다. 중간 수준 기업들은 Vault는 있으나 전체적인 표준화 과정이

진행중이거나 실행하지 않으며, 기초 수준 기업들은 아직 표준화를 위한 기본 시스템 부재 및 인식이 낮은 편입니다.

5개 기업

8 개 기업

10 개 기업

표준화의 주요 영역

프로세스 표준화

업무 절차, 설계 순서, ECO 프로세스, 검토

방식

데이터 표준화

BOM, 명명체계, 속성, 분류체계, 코드 체계

설계 표준화

모델링 방법론, 템플릿, 치수, 공차, 기호, 주석

부품 표준화

라이브러리, 표준 부품, 모듈화, 재사용성

표준화는 여러 영역에서 동시에 진행되어야 합니다. 프로세스 표준화는 업무 흐름을 일관되게 만들고, 데이터 표준화는 정보의 일

관성을 보장합니다. 설계 표준화는 설계 품질을 향상시키며, 부품 표준화는 재사용성을 높여 비용을 절감합니다. 이러한 영역들이

유기적으로 연결될 때 표준화의 효과가 극대화됩니다.

①

품질향상

설계 오류 감소 일관된 품질 유지 불량률 감소

비용절감

재사용성증가 유지보수비용감소 공용품증가로원가절감

시간단축

설계 시간 단축 검토 시간 절약 신속한 설계 변경

협업강화

의사소통원활화 신입사원교육용이 부서간협업증진

표준화의 주요 이점

표준화는 다양한 측면에서 기업에 이점을 제공합니다. 품질 향상과 시간 단축은 가장 직접적인 이점이며, 이는 비용 절감으로

이어집니다. 또한 표준화된 프로세스와 데이터는 협업을 강화하고 지식 공유를 촉진하여 조직 전체의 효율성을 높입니다.

②

표준화의 장애요소

시간및자원부족

표준화를위한시간, 인력, 비용이부족하며, 실무자들은이미과중한업무로인해추가 작업을꺼리는경향이있습니다.

조직문화와저항

변화에대한저항, 기존방식에대한익숙함, 표준화의필요성에대한인식부족이주요 장애요소로작용합니다.

복잡성과다양성

제품의다양성, 고객요구사항의차이, 표준화범위설정의어려움이표준화 진행을방해합니다.

리더십과전략부재

경영진의지원부족, 명확한표준화전략 부재, 책임자지정문제가표준화의 지속성을저해합니다.

표준화를 성공적으로 구현하기 위해서는 이러한 장애요소들을 인식하고 해결 방안을 마련해야 합니다. 특히 경영진의 지원과 명확한 전략 수립, 그리고 조직 문화의 변화 가 중요합니다.

③

표준화가 필요하지 않은 이유

표준화가 필요하지 않을 이유가 없다. 표준화는 꼭 필요하다.

표준화로 인해 설계자의 창의성이 저하된다.

설계제약조건이 많아짐에 따라 비효율적일 수 있다.

표준화에 필요한 인력 및 시간이 필요하고 이이 따른 비용이 든다.

전사적 적용보다는 사업부별,제품별로 하는 것이 좋겠다.

표준화는 무조건 필요하다.

어떻게 시작할지에 대한 정보 부족

표준화를 제의한 사람이 모든 업무를 떠 맞는다.

④

표준화 우선순위

표준화는 단계적으로 접근해야 합니다. 먼저 기반을 구축하고, 프로세스와 데이터를 표준화한 후, 설계 방법론을 표준화하는 순서 로 진행합니다. 마지막으로 시스템 통합과 지속적인 개선을 통해 표준화의 효과를 극대화합니다.

1단계: 표준화 기반 구축

• 경영진 지원 확보

• 표준화 필요성 인식 확산

2단계: 프로세스 및 데이터 표준화

• 업무 프로세스 정의

• 데이터 분류체계 수립

3단계: 설계 방법론 표준화

• 모델링 방법론 정립

• 템플릿 및 라이브러리 구축

4단계: 통합 및 지속적 개선

• PLM/ERP 시스템 연동

• 전사적 표준화 확대

• 전담 조직 및 책임자 지정

• 표준화 범위 및 목표 설정

• 명명규칙 및 코드체계 확립

• 문서 및 서식 표준화

• 부품 및 모듈 표준화

• 설계 자동화 구현

• 지속적인 교육 및 피드백

• 표준화 성과 측정 및 개선

⑦

표준화를 주도할 전담 조직이나 책임자를 지정하여 일관된 방향성을 유지하고,

지속적인 관리와 개선이 이루어지도록 해야 합니다.

전담 조직 및 책임자 지정

지속적인 교육과 피드백 표준화된 프로세스와 방법론에 대한 지속적인 교육을 제공하고,

사용자들의 피드백을 반영하여 지속적으로 개선해 나가야 합니다.

단계적 접근과 성과 가시화 표준화는 한 번에 모든 것을 바꾸려 하기보다 단계적으로 접근하고,

각 단계별로 성과를 가시화하여 구성원들의 동기부여를 높이는 것이 중요합니다.

표준화는 단순한 기술적 변화가 아니라 조직 문화와 업무 방식의 변화를 수반합니다. 따라서 기술적 측면뿐만 아니라 조직적, 문화적 측면에서의

접근이 필요합니다. 성공적인 표준화를 위해서는 명확한 비전과 전략, 경영진의 지원, 그리고 구성원들의 적극적인 참여가 필수적입니다.

표준화 성공을 위한 핵심 전략 (Summary)

표준화는 전사적인 변화를 수반하므로 경영진의 적극적인 지원과 리더십이 필수적입니다.

표준화의 비전과 목표를 명확히 하고, 필요한 자원을 할당해야 합니다.

경영진의 지원과 리더십 확보

T 사

설계의 일관성과 품질향상을 위해

설계양식, 도면속성, 코드, 규칙,

BOM, 템플릿 등을 표준화했습니다.

설계-제작-BOM이 모두 유기적으로

연결되어 있어 효율성이 크게

향상되었습니다.

설계 표준화(모듈화)와 부품 표준화를

통해 설계 오류를 감소시키고 품질을

향상시켰습니다. 표준화된 설계

데이터를 활용한 설계 자동화로

경쟁력을 강화했습니다.

설계 데이터 속성, 명명체계,

라이브러리 관리체계, ECO 프로세스

등을 전사적으로 표준화했습니다.

영업에서 출하까지 모든 프로세스가

표준화되어 있어 부서간 소통이

원활합니다.

Y 사 D 사

표준화 성공 사례

• 품질 일관성 확보

• 설계 휴먼에러 감소

• 데이터 활용도 향상

• 코스트 다운

• 설계 자동화 구현

• 모듈화를 통한 재사용성 증가

• 데이터 품질 향상

• 설계 효율성 증가

• 데이터의 무결성 및 정합성 확보

성공적인 표준화 사례들은 공통적으로 전사적인 접근 방식, 명확한 목표 설정, 지속적인 관리와 개선을 특징으로 합니다. 또한

설계, 데이터, 프로세스가 유기적으로 연결되어 있어 표준화의 효과가 극대화되었습니다.

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